Штамповочные штампы являются основным оборудованием в процессах штамповки. Это специализированные штампы, которые прикладывают внешнюю силу к металлическим или неметаллическим листам, полосам, трубам и т. д., используя давление пресса, вызывая пластическую деформацию или отделение для получения штампованных деталей определенной формы, размеров и свойств. Это высокоточные и высокоэффективные специализированные инструменты, широко используемые в таких отраслях промышленности, как автомобилестроение, бытовая техника, электроника и аэрокосмическая промышленность.
I. Основной принцип работы штампов
Штамповочные штампы обычно состоят из верхнего и нижнего штампов, установленных на ползуне и рабочем столе пресса.
Заготовка подается в рабочую зону между верхней и нижней матрицами; Пресс перемещает верхнюю матрицу вниз, закрывая ее нижней матрицей; Основные компоненты штампа, такие как пуансон и матрица, оказывают давление на заготовку, вызывая отделение (например, вырубку, штамповку) или пластическую деформацию (например, изгиб, растяжение, отбортовку); Пресс поднимает верхнюю матрицу вверх, удаляя сформированную штампованную деталь или лом, завершая один цикл штамповки.
II. Основные классификации штамповочных штампов
1. Классификация по типу процесса штамповки.
Вырубные штампы: отделяют заготовку по замкнутому контуру; подразделяются на вырубные и штамповочные. Используется для вырубки стальных пластин, штамповки деталей и изготовления прокладок.
Гибочные штампы: согните заготовку под определенным углом или формой. Используется для гибки деталей, U-образных деталей и формовки угловой стали.
Штампы для рисования: растягивайте плоские заготовки в открытые полые детали. Используется для автомобильных топливных баков, стаканов для воды из нержавеющей стали и корпусов электроприборов.
Формовочные штампы: вызывают локальную пластическую деформацию заготовки для получения определенной формы. Используется для штамповки, отбортовки, выпучивания и образования шейки.
Составные штампы: выполните два или более процесса за один ход штамповки. Одновременно полная вырубка+штамповка, гибка+волочение.
Прогрессивные штампы (непрерывные штампы): заготовка подается последовательно вдоль штампа, непрерывно выполняя несколько процессов на нескольких станциях. Используется для эффективного производства больших партий мелких деталей (таких как клеммы и пружины).
2. Классификация по методу направления:
Матрица без направляющих: простая конструкция, низкая стоимость, но низкая точность; подходит для мелкосерийного производства с низкой точностью.
Матрица направляющей пластины: направляющая опирается на направляющие пластины; умеренная точность; подходит для штампованных деталей малого и среднего размера.
Матрица направляющей стойки: направляется направляющими стойками и направляющими втулками; высокая точность, длительный срок службы; в настоящее время наиболее широко используемый тип; подходит для высокоточного и крупносерийного производства.
III. Основные компоненты штампов. Полный набор штампов включает в себя несколько функциональных компонентов, которые в основном подразделяются на следующие категории:
Рабочие компоненты:** Они непосредственно контактируют с заготовкой и выполняют формование, например пуансон (охватываемая матрица, выступающая часть, которая деформирует или разделяет заготовку) и матрица (охватывающая матрица, утопленная часть, которая взаимодействует с пуансоном для завершения формовки);
Компоненты позиционирования:** они обеспечивают точное положение заготовки или заготовки внутри матрицы, например, стопорные штифты, направляющие пластины и позиционирующие штифты;
Направляющие компоненты:** они обеспечивают точное выравнивание верхних и нижних штампов, таких как направляющие стойки, направляющие втулки и направляющие пластины;
Компоненты разгрузки и выброса:** они удаляют заготовку или лом из штампа после штамповки, например съемные пластины, выталкивающие штифты и пружины;
Крепежные компоненты:** Они фиксируют и устанавливают на пресс различные компоненты матрицы, такие как верхний держатель матрицы, нижний держатель матрицы, фиксирующую пластину и прижимную пластину.
